在精益生产管理的过程中，存在着多种资源浪费的情况。具体表现为八大类浪费，包括等待的浪费、搬运的浪费、不良品修正的浪费、动作浪费、加工过度浪费、库存过多浪费、管理不当的浪费以及制造过早过多的浪费。

一、等待的浪费

等待的浪费主要源于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当。当员工因无法为客户创造价值而处于无事可做的等待状态时，就会产生这种浪费。

二、搬运的浪费

搬运的浪费主要出现在流程中，物品需要在较远的距离进行运送和搬运，如成品、半成品、辅料和包材等。这种不必要的运输会造成人力、物力时间的浪费，提高运营成本。

三、不良品修正的浪费

不良品修正的浪费发生在生产过程中，由于物料或制作不良导致的各种损失，需要投入额外的时间、人力和物力来处理。这些不良品无法流入市场，企业需承担所有责任，从而造成资源的浪费。

四、动作浪费

动作浪费主要指的是在生产过程中存在的不合理动作，这些动作可能导致时间、效率、场地以及人员等方面的浪费。

五、加工过度浪费

加工过度浪费是指在机械加工作业中，所有与工程进度及加工精度无关的不必要的加工。这些额外的加工步骤不仅浪费时间，还可能影响产品质量。

六、库存过多浪费

库存过多主要是由于生产计划控制方式不合理，没有根据市场需求来合理安排生产量。导致产品积压在仓库中，不仅占用存储空间，还可能造成产品的过期和损坏。

七、管理不当的浪费

管理不当的浪费主要出现在制造现场，由于缺乏优秀的管理人员和管理制度，导致问题无法得到有效解决，从而影响生产效率。企业应对管理人员进行定期培训，更新管理理念，提高管理水平。

八、制造过早过多的浪费

制造过早或过多的浪费是指生产任务超额完成，导致过多地制造和提前生产所造成的浪费。这会导致生产现场和仓库中堆积大量的成品和在制品，增加制造场地和库存所需的面积及利息支出等成本。

精益生产八大浪费记忆口诀：

1. 不必要的运输——物流中多余的搬运动作；

2. 过度处理或不正确的处理——因设计或工具问题导致的无效动作；

3. 生产过剩——过早或过多地生产产品造成的资源闲置；

4. 等待时间过长——员工在生产过程中的空闲时间；

5. 未充分利用员工创造力——忽视员工意见和潜力造成的损失；

6. 瑕疵品问题——修复或重做的不良品带来的成本；

7. 不必要的移动——员工在执行工作中进行的不必要移动；

8. 存货积压——过多的原材料、在制品或成品导致的成本增加。

4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，因此企业生产应该符合后拉式看板生产，这样可以在接到订单后立即生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，从而减少库存的产生和搬运的次数。

5、库存的浪费主要是由于库存意识的改革，在生产方式中应尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，并且彻底贯彻实施看板生产，以减少库存的产生。

6、工厂生产应该根据销售经验合理安排生产计划，并及时根据市场的变化调整生产计划，以达到最小合理库存。

7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产进行统一的规划。

8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理利用。